私たちは自分の手で合板から機械を作ります

自分の手で合板機械を作ることは、見た目ほど難しくありません。自家製のCNCマシンの基本的な図面を勉強するだけで十分です。巧みなアプローチにより、自分の手で木材用の旋盤を作成したり、さまざまなプロファイルの他の自家製製品を作成したりできます。

経験豊富な専門家は、自家製の合板CNCマシンが本格的な工場製の金属製のCNCマシンに劣らない場合があることを長い間知っていました。 もちろん、このような構造は、大きな機械的応力、強い振動、加熱、および水で熱を除去する必要がない場合にのみ使用されます。 合板デバイスの技術的品質は、まともなレベルにあるかもしれません。同時に、そのような機器のコストは穏やかです。

注意: このようなシステムは、個人使用のみを目的として設計されています。 合板機は、本格的な生産現場としては役に立ちません。それを行う前に、大工仕事の分野での能力と知識を冷静に評価する必要があります。特別なスキルや電動工具を扱う能力がない場合は、工作機械の独立した製造を忘れる必要があります。

厚さ 0.6 cm 未満のシートを機械に使用することは、たとえ最も責任の少ないものであっても許可されてはなりません. いずれにせよ、これはアセンブリのサポートおよび耐荷重部分に適用されます.ケーシングやその他の軽量部品については、例外が設けられる場合があります。ただし、それでも、選択した詳細を正しく評価するには、長所と短所を慎重に比較検討する必要があります。それらの選択を間違えると、致命的になる可能性があります。

一部の専門家は、たとえばカッティングテーブルについて話している場合、個々の機械には1〜1.2 cmの厚さのシートで十分であると考えています。 他の専門家は、構造の二次セクションであっても、常に大きな厚さの部品が必要であるという事実から進んでいます。中程度の厚さの合板から接着された体積部品は、一時的な振動中の有害な振動をより効果的に減衰させるという意見もあります。しかし、真のマスターは常に信頼性と安全性を優先します。そのため、厳しい価格にもかかわらず、厚さ19mm以上の合板シートを最大限に活用しようとしています。

ただし、1 つの厚さだけに注目する必要はありません。 原木の種類を考慮してください。 針葉樹は軽くて柔らかく、主に二次結びに使用されます。硬材ベニヤはより高価ですが、より頻繁に使用されます。しかし、接着剤の化学組成と耐湿性のレベルの違いは、ほとんどの場合、FKグレードの合板で十分です。

はるかに重要なのは、ベニヤのカテゴリです。 ノットの数が増えると、ひび割れや層間剥離の恐れがあります。経験豊富な専門家は、2年生以上のシートを取得しようとします。非常に安価な研磨されていない素材を購入しようとしないでください。職人の条件でそれを望ましいパラメータにすることはほとんど不可能です。

4 in 1 合板機械は、最適な職人のサンプルと見なすことができます. この設計には、54x32x88 cm のボックスと 65x98 cm のテーブルの使用が含まれます. これらの部品の合板の厚さは、それぞれ 10 mm と 18 mm です.ディスク研削ユニットの断面は通常 18 cm です。 木材で作業するには、別の装置が必要です。種類は大きく異なります。

• 手動丸鋸に基づく鋸引き;
• ジグソーパズル;
• ドリルを使用して;
• さまざまな機器の吊り下げに適したユニバーサルモデル。

合板に基づいて、まともな旋盤を作ることはかなり可能です。 機能するには、素材自体に加えて、次の要素が必要です。

• のり;
• 丸鋸とマイターソー;
• 鉛筆またはマーカー、定規（マーク用）;
• 固定クランプ;
• ベアリング、塗料、ネジ、ドライバー;
• 金属板、電気モーター、プーリー。
• 他の多くの詳細。

機械のベースを形成するために、厚さ1.2cmの合板が使用されています。 ブランクを切断して接着した後、エッジをトリミングし、溝を使用してラックを取り付けます。 ヘッドストックも合板でできており、ベアリング用の穴を開ける必要があります。ナットとワッシャーを接着剤に付けることをお勧めします。プラットフォームとガイド部分の幅は一致する必要があり、クランプ付きのよくできたプラットフォームは2つの平面で自由に歩きます。

バックとフロントのヘッドストックの製造方法は同じです。 どちらも特別な保護が必要です。ループでベースに接続されたボードにパワードライブを取り付ける必要があります。スピンドルを作るには、2 つのナットをワッシャーに溶接してから、ナットに「歯」を作る必要があります。機械は塗装する必要があります。

もちろん、合板でボール盤を作ることもできます。 通常、比較的小さなワークピースで計算されるため、厚さ1cmの合板シートを使用できます.すべての部品は、視覚的に目立つ隙間がないように、できるだけしっかりと取り付ける必要があります.重要: シート素材は大まかな機械的応力に耐えられないため、釘やネジでパーツを接合するのはお勧めできません。スパイクと溝のみを使用でき、最大硬化のために PVA 接着剤を使用することもあります。

合板機を使用して他の合板ブランクに穴を開ける予定がある場合は、別のシートを裏打ちする場所を用意する必要があります。 そうしないと、加工された製品にひびが入ったり、割れたりする可能性があります。掘削のための染色装置はあまり正当化されていません。それらは非常に強い振動、熱、および機械的影響を受けます。しかし、特に暖房のないワークショップでは、プライマーを塗ることは非常に便利です。

CNC フライス盤や木工機械の組み立ても可能です。 処理部分の軌跡 (他のタイプと同様) は、3 つの軸に沿って計算されます。ワークショップに十分なスペースがない場合は、さまざまなツール用に設計されたユニバーサル ベッドを使用できます。通常、作業領域は 60x90 cm で、垂直方向のストロークは 25 cm です。

自家製の合板機械の装置には、主に2つのスキームがあります。 1 つのバージョンでは、テーブルが移動し、ポータルは動かないままになります。2 つ目のバージョンでは、役割が変わります。最初の方法では設計を簡素化できますが、非常に小さなデスクトップにのみ適しています。したがって、実際には、ポータルの動きとテーブルの不動を伴うアプローチがはるかに頻繁に使用されます。しかし、2 番目のスキームでは、プライベート オプションが存在する場合があります。

まず第一に、それらは単一の中央または両側のドライブの使用に関係しています。 2 ドライブ オプションは、比較的かさばる設計に適しています。 これにより、ガイドに対してポータルがゆがむリスクを最小限に抑えることができます。同時に、アセンブリ全体は優れた剛性を備えています。処理される領域のサイズは、解決するタスクによって決まります。

ポータルの形状、車軸と作業ガイド間の距離の比率、ベアリング間のギャップは、材料の強度と精密機械を考慮してのみ計算できると想定されることがよくあります。 これはおおむね正しいですが、基本的なポイントは専門家でなくても利用できます。つまり、次のとおりです。

• テーブルの上の隙間を減らすと、構造の剛性を高めることができます。
• 車軸も硬く、長すぎないようにする必要があります。
• 可能であれば、異常なねじれを減らすために、X 軸に沿ったガイド間のギャップを大きくする必要があります。
• ポータルの重心は、カッターの位置に対応し、同時に Y 軸ベアリングの間にある必要があります (このため、垂直ポストが後方に曲がることがよくあります)。
• 最小限のバックラッシュを与えるボールねじ駆動ねじのみを使用する必要があります。
• ネジには一対の独立したベアリングが装備され、フレキシブルカップリングを介してモーターに接続されている必要があります（その後、シンプルさと品質のバランスが達成されます）
• すべての主要部品の組み立ては、ボックス スパイクで実行できます (これは、あらゆる方向に膨らむナットよりもはるかに美的です)。

既製の図面を探す必要は特にありません。金属機械のスキームに基づいて構築できます。 とにかく、そのような製品はそれぞれ独自のものであり、特定のタスク、所有者の個人的なニーズに合わせて最適化されています. ただし、模範的な写真には注意が必要です。合板機械は、高品質の電動工具の助けを借りてのみ適切に行うことができます.厚さ 1 cm までのシートをジグソーで切断する場合、厚いシートは通常丸ノコまたは丸ノコで処理します。ただし、高度な電動ジグソーは、厚さ 2 cm までの合板シートを切断することもできます。

ハンドミルは、溝と穴の選択に役立ちます。 ツールをスムーズに動かしてチッピングを最小限に抑えます。同じことは、単純な粘着テープを使用して達成されます。最終組み立て後、すべての表面とエッジを研磨する必要があります。土壌として、水と PVA を同じ割合で混合して使用できます。

下のビデオから、自分の手で合板からベルトサンダーを作る方法を学ぶことができます。