私たちは自分の手でバンド製材所を作ります

工業用ではなく、自分の手で組み立てられた製材所は、木材の消費を大幅に削減し、建設現場での製材およびかんな板の生産に貢献します。後者のコストは大幅に削減されます。

日曜大工の帯製材所には特定のツールが必要であり、これなしではできません。

• 溶接機と、直径が少なくとも 3.2 mm のロッドを備えた一連の電極。
• ドリルと金属用ドリルのセット;
• エメリークロス - またはエメリーサークル;
• 金属用のカッティングディスクのセットを備えたグラインダー（アングルグラインダー）（ダイヤモンドホイールが必要な場合があります）;
• ハンマー、ペンチ、モンキー レンチ 2 本 (直径 35 mm までのナット用)。
• ルーレット型の作図用定規と正方形（直角の両面定規）。
• レベルゲージ（できればレーザータイプのデバイス）;
• ジャック。

適切な消耗品は次のとおりです。

• 側面が10 * 10 cmのコーナープロファイル、適切なサイズのチャネル。
• 古い狭軌鉄道のレール (もしあれば);
• 古い車の車輪;
• 一連のベアリングを備えた自動車用ハブ。
• 「スクエア」タイプのプロファイルパイプ。
• ねじ込みスタッド;
• 古いオートバイのランニング ギアのチェーン。
• 医療用ドロッパー;
• 適切な出力のガソリンまたは電気モーター;
• 適切な直径のプレスワッシャーとグローバーワッシャー、ボルトとナット。
• 金属の厚さが少なくとも1 mmの鋼板;
• ベルトドライブ（またはギア減速機）。

必要な工具と消耗品を準備したら、事前に図面を管理してください。

自家製の製材所の寸法は、デザイナーによって異なる場合があります。 主な要件は、設計が安定していて、トラブルがないことです。 （製材作業の日常のパフォーマンスで実際に可能な限り）。まず、特定の問題を解決するために繰り返されるメカニズムのコピーの縮小図を紙に作成します。

帯製材所の場合、ユニットの長さは少なくとも 6 m です。 製材所で生産され、建材倉庫に供給される工業用ボード（エッジ付きおよびエッジなし）のサイズです。デバイスの幅は少なくとも 3 m です。この距離は、このようなマシンで効率的かつ実りある作業を行うための重要なスペースを提供します。

将来の機械の寸法が家のマスターによく知られているとき、彼はデバイスの製造にどれだけの消耗品が費やされるかを見積もります. マシンの基本はベースフレームとレールガイド、 それがなければ、木の幹を板に広げる製材作業が行われ、製造された木材の湾曲が目立ちます。ガイドの平行なコーナーの投影で機械を強化するには、互いに2 m以下離れた横スペーサーを取り付ける必要があります。

製材所でガレージの状態で作業する場合は、主要な装置の図面のみが必要になります。オープンエリアでの製材所の操作には、降水から保護し、悪天候での作業を不安定にする風の流れを大幅に減らすキャノピーが必要です。言い換えると、 作業場は、製材所の組み立ての開始前に準備されています.組み立てのさまざまな段階を経るにつれて、主要な機能ユニットのさらなる計算が実行されます。次に、マスターは、組み立てられたユニットがどのように見えるか、そしてそれに取り組むのがどれほど速くて便利かを明確に想像する必要があります.

自宅では、木材を鋸で切るための装置は次の順序で作られています。

• フレームは溶接され、ガイドが取り付けられています。
• エンジンと駆動機構、木材供給部品、カッターが取り付けられています（後者がなければ、丸太と幹の切断は不可能です）。

例えば、 デバイスの実用的な実装のために、人気のあるデザインが採用されています。その主な特徴は、スペアパーツの低コストとシンプルさです。乗用車の車輪を試着.各コンポーネントは、組み立てられたユニットがどれだけ正確かつ正確に機能するかを決定します。

ガイドレールとして、近くの狭いゲージまたはマイクロゲージから廃止されたレール枕木グリッドを見つけることができなかった場合は、少なくとも 5 * 5 cm の寸法のプロファイルされたコーナーが使用されます。 5*5 cm の 2 倍の大きさのコーナーは、リブ コーナーの向きにとって重要ではありません。 最も信頼できるのは、ダブルティー（セクションの回転式改札口に似ています）またはチャネルプロファイルからのガイドです。 ここでの横補強材の設置は、コーナーに基づく設計ほど重要ではありません。横スペーサーには幅2.5cm以上のプロファイルを採用し、レール材の部品は溶接で固定。破裂部品を取り付けるとき、マスターは丸太または木の幹を保持する部品が取り付けられた半インチのパイプを溶接し、木材の細片に切断するときに後者が上下に動くのを防ぎます。

鋼製部品を溶接するときは、予備の仮止めなしでは行わないでください。 そうしないと、横に曲がって構造が曲がり、生産される低品質の木材にすぐに影響します。そのようなトラブルを大幅に軽減するのは溶接インバータではなく、その結果は完全に人的要因（専門家）に依存しますが、二酸化炭素による加熱部品の酸化に対する保護を備えた半自動溶接です。

正確で均一な溶接が不可能な場合、ガイドはボルト接続によって取り付けられます。.完成したフレームは、事前に準備された土台にアンカーで固定されます。

ガイドを設置する際は、マスターが事前に処理する森林のスペースを準備します。 準備の初期段階は、ロッドの最小高さが10 cmのH型サポートを取り付けることです。 切断される丸太が切断場所から左右に転がるのを防ぐサイドストップは、少なくとも 5 cm 必要です木材を供給するためのスペースは、ほとんどすべての構造を持つことができます。

狭い間隔のクロスバーは、比較的短い距離で配置されます-0.5メートル以内です。 これにより、3 ～ 6 m 程度の丸太を扱うことができ、マスターソーヤのフォーマットとパラメータの許容範囲が広がります。

ローラーには旋盤で作られた部品が使われたり、精密機械工場で生産された工業用ベアリングが使われたりします。機械で機械加工された部品の場合、回転角度を設定するのに役立つ穴が事前に開けられています。ホイールは硬化されています - 硬化鋼ははるかに高い硬度を持っています。 工業用ベアリングを使用する場合、そのうちの1つは他の3つよりも大きく取られます.コンポーネントは、同一の内部寸法で選択されます。シャフトには突き合わせフランジがあり、反対側にローラーを固定するためにねじが切られています。より広いサイズのローラーを使用すると、I ビームからチャネルまで、あらゆるプロファイルをレールに使用できます。

製材所には 2 つの垂直ガイドがあります.サポートと可動要素は、可能な限り最小のクリアランスで選択された通常の鋼管でできています。次に、長方形のフレームを組み立て、可動部品を上下から側面に固定します。下部の横方向の部分は、車輪を固定するために用意されています。許容できる剛性が必要です。より厚い壁またはチャネルを備えたプロのパイプが最適です。

本体要素 - 水平方向と垂直方向に配置された交互のパーツのペア。それらは垂直に接続されています。断面が 5 cm 未満のプロ用パイプから組み立てられるフレームでは、十分な強度パラメータが得られません。 ストレッチバー - 幅 5 cm 未満の長方形の業務用パイプ。利用可能なプロのパイプがなかった場合は、コーナーを使用するときに補強スペーサーを使用して、直角の三角形を形成します。鋼の厚さは 2 mm 未満であってはなりません。ローラーは、隣接する壁の間の距離を事前に計算して、フレームの下部に配置されます。この距離は、レール間の距離と同じです。

フレームとホイールベースの組み立てが完了したら、ペアタイプのネジ機構を取り付けてボトムブラケットを動かします。手動ローテーターとチェーントランスミッションを備えています。 ナットは下側の可動部に固定され、スクリューストップはフレームクロスメンバーに上から取り付けられます。 ネジは、寸法に見合ったベアリング セットに取り付けられている場合、問題なく回転します。チェーン テンショナーはドライブに依存し、リフター ナットはキャリッジ スリーブに固定されています。上部クロスバーには、ネジをベアリング キットに取り付ける必要があります。

リフティング機構のスムーズな操作のために、シャフトには同じスプロケットが必要です.それらを置くと、チェーンはローラーによって張られます。滑らかな伝達機構には、さまざまなサイズのギアが装備されています。1つはネジと同期して回転し、2つ目は別のシャフトに固定されています。より大きなメインスプロケットを使用すると、キャリッジがレールに沿ってすばやく移動できるようになり、ロック機構はスプリング付きのピンで作成できます。ピンのサイズを決めた後、チェーン ローラーとブラケットの間に配置し、所定の位置に固定します。主要部品の取り付けが完了すると、ドライブには長いハンドルが装備されており、手動で回すことができます。

製材所のメカニズムは、滑車なしでは完全に機能しません.この場合、後輪駆動車の車軸の半分が効果的です。これらの半軸をキャリッジ部分の下部クロスバーに固定するために、ベアリング付きのユニットが使用されます。これらのコンポーネントを最寄りの修理工場でターナーに注文する方が安価です。これにより、後でわずかな遊びが現れたときに調整したり、ホイールの車軸を少し横に振ったりすることができます。

調整要素 - パイプラインの一部で、そのうちの 1 つに 2 つ目がインストールされています。 それらの間には最大0.5 cmのエアギャップがあり、内部に配置されたカップリングはセミアキシャルボールベアリングの保護カバーとして機能します。正確にセンタリングされたクラッチは、外側にあるコレットのネジで調整されます。

最初のホイールは、キャリッジ部分に恒久的に固定されています。半車軸の尾部には滑車が付いています。 2 つ目は、カッターにプレテンションをかける動的要素に配置されます。 プーリーの取り付けは、厳密に水平ではなく、垂直方向に平均 3 mm 横に引っ張って行います。帯鋸刃は、カッター サポート アセンブリを引き戻すことによって調整されます。製材所のローラーと同様に、カッター サポート ユニットは 3 つのボール ベアリング クラウンに基づいて作られています。

組み立ての最終段階はエンジンの配置です.トルクは、モーター シャフトから V ベルト伝達を介して伝達されます。トルク源として使用されるモーターは、スプリング付きのローラーによってベルト駆動の追加の張力を提供します。このオプションは、製材所が液体燃料エンジンによって駆動されている場合に使用されます。いわゆるチップデフレクター（保護カバー）が鋸刃の周りに配置されているため、おがくずや木材チップが領土やガレージ全体に飛散することはありません。さらに、洗浄剤と潤滑剤が鋸の1つの作業場所に供給されるワッシャーが取り付けられています。

作業を開始する前に、製材所全体がどのように機能するかを確認してください。

モーター、トランスミッション、およびフィード機構のベアリングは、少なくとも 6 か月ごとに洗浄して注油する必要があります。磨耗したベアリングは適時に交換する必要があります。

製材所は、たとえば木材チップの製造には常に適しているとは限りません.また、完全に効率が悪いため、木材チッパーとして使用することはお勧めできません。おがくずや削りくずは副産物であり、製材所の主力製品ではありません。

セクションの直径と使用する木材の種類を決定します.たとえば、すべての製材所が、ほぼ記録破りの硬さの木材によって特徴付けられるツゲの木を板状に切断するわけではありません。

自分の手でバンド製材所を作る方法は、下のビデオで見ることができます。